Schlachthöfe waren in letzter Zeit viel im Gespräch. Meist ging es dabei um das Leid der Schlachthofmitarbeiter, ihre schlechte Bezahlung und Arbeitsbedingungen, das erhöhte Infektionsrisiko. Am Rand war manchmal auch vom “Tierwohl” die Rede. Gemeint waren quasi Hafterleichterungen für Lebewesen, die eigentlich in der Todeszelle sitzen. Man könnte einwenden, dass dem Tierwohl am meisten gedient wäre, wenn besagte Schweine, Kühle u.s.w. überhaupt nicht geschlachtet würden. Der Autor versetzt sich in seiner Erzählung in die Situation eines naive Praktikanten, der die Stationen einer Schlachthof-Ausbildung eifrig und frohgemut durchschreitet. Ob ein solches Szenario realistisch ist, weiß ich nicht; wohl aber erfahren wir durch diesen literarischen Trick einiges über die Wahrheit in der “Fleischproduktion”. V.C. Herz

Im Rahmen meines betriebswirtschaftlichen Studiums habe ich im Zeitraum vom 15.03.2010 bis zum 31.07.2010 ein Praktikum bei der Firma GoodAnimal Products AG (GAP AG) absolviert.

Die GoodAnimal Products AG ist führender Hersteller von tierischen Produkten in Deutschland. Die Firma wurde als Familienunternehmen im Jahr 1949 in Rosenheim gegründet. Hier hat sie auch heute noch ihren Hauptsitz. Im Jahr 1990 wurde das ehemalige Familienunternehmen in eine Aktiengesellschaft umgewandelt. Heute ist die GAP AG der größte Hersteller von tierischen Produkten in Deutschland mit mehreren hundert Einrichtungen in der ganzen Republik. Insgesamt beschäftigt die Firma 700 Arbeitnehmer und erzielt allein durch Fleischprodukte einen Jahresumsatz von 7,3 Milliarden Euro. Damit hält die GAP AG einen Anteil von 20% am deutschen Fleischmarkt. Mit einem Wachstum von 8% jährlich und einer Umsatzrendite von 14% ist das Unternehmen einer der erfolgreichsten Erzeuger von Tierprodukten in Europa.

Ziel meines Praktikums war es, sämtliche Unternehmensbereiche zu durchlaufen und somit einen Einblick und ein tieferes Verständnis der unternehmerischen Prozesse zu erlangen.

Für die Firma GAP AG habe ich mich entschieden, da ich persönlich Fleisch und Käse über alles liebe und mehr über deren Produktion erfahren wollte. Als langjähriger Kunde hat mich der Rosenheimer Konzern besonders interessiert. Da ich selbst außerdem in Rosenheim wohne, hat sich diese Firma natürlich besonders angeboten.

An meinem ersten Arbeitstag wurde ich in der Firmenzentrale herzlich begrüßt. Insgesamt werden dort 110 Mitarbeiter beschäftigt, die sich um Einkauf, Vertrieb, Verwaltung, Marketing und Personalwesen kümmern. Mein Ausbildungsleiter, Herr Müller, führte mich durch die Firmenzentrale und stellte mir die wichtigsten Mitarbeiter vor. Anschließend erklärte er mir meinen Praktikumsplan. Dieser sah vor, dass ich in den ersten Wochen die Produktionsbereiche des Unternehmens besichtigen und bei den jeweiligen Prozessen selbst mitarbeiten dürfe. Dies hielt ich für besonders wichtig, da ich dann später im Büro würde verstehen können, was die Mitarbeiter leisten und wie die Prozesse funktionieren. Nur mit diesem Hintergrundwissen kann man später im Management auch die korrekten Entscheidungen treffen.

In meiner ersten Woche sollte ich den Prozess rund um die Geflügelproduktion kennen lernen. Entsprechend traf ich am Folgetag in der firmeneigenen Brüterei ein. Im Wareneingang kommen die bereits befruchteten Eier aus einem der Hühnerställe an. Diese werden dann in einer gigantischen Maschine eingelagert, die immer für die korrekte Temperatur und Beleuchtung der Eier sorgt. Dieser Prozess erfolgt weitestgehend automatisch, ich durfte eine Stunde bei einem Techniker mitarbeiten. Er zeigte mir, in welchen Intervallen welche Maschinenteile gewartet werden müssen. Außerdem konnte ich mir im Kontrollraum die Maschinensteuerung ansehen. Hier sah man auf mehreren Monitoren die aktuellen Brutfortschritte grafisch dargestellt. Anschließend brachte mich der Techniker zur Produktion.

Am Ende der Brutmaschine kamen die „fertigen“ Eier heraus, aus denen bereits die ersten Küken zu schlüpfen begannen. Hier waren zwei Mitarbeiter eingesetzt, die die geschlüpften Küken auf ein Förderband legten und anschließend die Schalenreste in einen großen Müllschlucker warfen. Nach einer kurzen Einweisung durfte ich dann auch loslegen. Während ich anfangs noch etwas zögerlich war und die Küken sehr vorsichtig und langsam anfasste, wurde ich von Minute zu Minute schneller. Eigentlich muss man die Küken nur irgendwo anpacken und auf das Förderband werfen, man kann nichts falsch machen. Nach einer Stunde hatte ich bereits fast das Arbeitstempo der erfahrenen Arbeiter erreicht. Plötzlich ertönte ein lauter Gong. Die Mitarbeiter erklärten mir, dass es jetzt einen Chargenwechsel gäbe. Bisher hatten wir nur Küken für die Mast prozessiert, ab jetzt würden wir Küken für die Eierproduktion bearbeiten. Der ältere der beiden Mitarbeiter schaltete ein weiteres Fließband direkt neben dem ersten Band an.

Da bei Legehennen nur weibliche Küken verwendet werden können, ist hier ein zusätzlicher Arbeitsschritt erforderlich. Es muss bei jedem Küken das Geschlecht überprüft werden. Handelt es sich um ein weibliches Küken, wird es auf das normale Förderband gelegt, männliche Küken dagegen werden auf das jetzt neu zugeschaltete Förderband geworfen. Durch einen gezielten Blick zwischen die Beine der Tiere erkennt man, ob es sich um ein männliches oder weibliches Küken handelt. Auch nach einer Stunde konnte ich nicht ansatzweise mit dem Tempo der erfahrenen Arbeiter mithalten. Die Sortierung von Legehennen macht allerdings deutlich mehr Spaß als die Sortierung von Masthähnchen, da der zusätzliche Arbeitsschritt anspruchsvoller ist und die Arbeit dadurch nicht ganz so monoton ausfällt.

Nach weiteren zwei Stunden erfolgte abermals ein Gong. Pause, erklärten mir die Kollegen. Und mit der Sortierung war ich jetzt auch fertig! In der Kantine gab es Rührei mit Chicken Nuggets. Selbstverständlich aus firmeneigener Herstellung. Es war köstlich.

Nach der Mittagspause wurde ich direkt einem weiteren Kollegen übergeben, der mich zur Abfüllung mitnahm. Wir begaben uns an das Ende des Förderbands, hier waren Rollcontainer mit Kisten aufgestellt. Erst muss man sich dort ein Küken schnappen und es gegen den so genannten Schnabelkürzer halten. Dabei wird die Schnabelspitze der Küken abgeschnitten. Dies geschieht zu ihrem Schutz, damit sie sich später nicht gegenseitig verletzten können. Anschließend muss man die Kisten einfach mit Küken voll stopfen und auf den Rollcontainer stellen. Das laute Piepen der unzähligen Küken ist auf Dauer ganz schön nervig. Der Abfüller bot mir Ohropax an, die ich dankend annahm. Dadurch war es nicht mehr so laut und deutlich erträglicher. Die vollen Rollcontainer werden letztendlich auf die bereitstehenden LKWs verladen.

Am Ende der Schicht zeigte mir der Abfüller noch das zweite Förderband für die männlichen Küken. Das Band endet an einem großen Trichter, in den die Küken hineinfallen. Der Abfüller gab mir noch eine Schutzbrille in die Hand. In dem Trichter sammeln sich die männlichen Küken, jede Minute ertönt ein lautes Geräusch und die darunter befindlichen Sägeblätter beginnen ihre Arbeit und zerschreddern die Küken. Dabei können immer mal wieder Teile der Küken durch die Luft fliegen, weshalb man den Prozess nur mit einer Schutzbrille beobachten darf. Der Abfüller erklärte mir noch, dass die männlichen Küken nicht für die Mast geeignet sind und deshalb zu Spezialfutter, beispielsweise für Reptilien, verarbeitet werden.

Besonders beeindruckt haben mich bei der Brüterei der hohe Grad der Automatisierung sowie die sinnvolle Weiterverwertung von Produktionsresten.

In der darauf folgenden Woche startete ich pünktlich zu Schichtbeginn um 6 Uhr im Legebetrieb der GAP AG. In dem Areal der Niederlassung gibt es unterschiedliche Ställe, durch die mich der Standortleiter nacheinander führte. Zum einfacheren Verständnis zeigte er mir die Ställe entsprechend dem jeweiligen Prozessfortschritt. Wir starteten also bei einem leeren Stall, welcher gerade mit frischen Küken beliefert wurde. Ich durfte direkt mit anpacken beim Entladen. In einen Stall werden jeweils 3.000 Hennen gehalten, er umfasst insgesamt 500 m². Die Küken kommen in den Rollcontainern an, in die ich sie in der Brüterei gepackt hatte. Man nimmt einfach eine Kiste und kippt sie um, damit alle Küken auf dem Boden landen. Nach einer Stunde hatten wir sämtliche Küken entladen. Mit leeren Kisten liefen wir dann noch mal durch den Stall und sammelten die Küken auf, die den Transport nicht überlebt hatten. Der Schichtleiter erklärte mir, dass keine genauere Prüfung erforderlich sei; wenn ein Küken regungslos auf dem Boden liege solle ich es einfach einpacken. Diese Küken warfen wir dann in eine große Mülltonne vor dem Stall.

Die Fütterung im Stall erfolgt vollautomatisch, ebenso die Wasserversorgung. Der Standortleiter erklärte mir, dass die Küken die nächsten 20 Wochen zum Wachsen benötigten, bevor sie die ersten Eier legten. Stolz zeigte er mir die Futtermittelzufuhr. Das Futter wird fertig mit allen erforderlichen Nährstoffen angeliefert, lediglich Medikamente wie Antibiotika müssen noch beigemischt werden, bevor das Futter an die Tiere verfüttert werden kann.

Wir gingen weiter zum nächsten Stall, wo die Hühner bereits älter waren und schon Eier legten. Mit großen Kisten gingen wir durch den Stall und sammelten die Eier ein. Die Hühner wirkten immer etwas beleidigt, wenn man ihnen die Eier wegnahm. Der Standortleiter erklärte mir, dass die Ställe auch automatisch beleuchtet werden. So wird beispielsweise kurz bevor die Hühner anfangen Eier zu legen Tag und Nacht das Licht angelassen und die Hallen werden zusätzlich beheizt. Das erweckt bei den Hühnern eine Art Frühlingsgefühl, wodurch sie mehr Eier legen. Die Ställe haben generell keine Fenster, das erhöht ebenfalls die Produktionsleistung und senkt Heizkosten.

Im nächsten Stall waren schon ältere Hühner, sie waren circa 1 Jahr alt. Ein Huhn kann in freier Wildbahn theoretisch bis zu 20 Jahre alt werden, durch die hohe Belastung in der Produktion ist aber in der Regel bereits nach 1,5 Jahren Schluss. Beim Einsammeln der Eier fiel auf, dass hier pro Huhn deutlich weniger Eier gelegt werden als im vorherigen Stall. Immer wieder fanden wir Hühner, die den hohen Anforderungen in der Eierindustrie nicht gewachsen waren. Diese packten wir dann ein und entsorgen sie in den großen Tonnen vor den Ställen.

Der Schichtleiter erklärte mir, dass nach 1,5 Jahren die Legeleistung so stark zurückgehe, dass es ab diesem Zeitpunkt günstiger sei ein neues Huhn großzuziehen als das alte, unproduktive Huhn weiter zu füttern.

Im letzten Stall durfte ich dann noch bei einer Ausstallung mithelfen. In diesem Stall waren nur Hühner, die bereits 1,5 Jahre lang im Betrieb waren. Sie wurden dort in große Kisten gepackt und wieder auf Rollcontainer verfrachtet. Von dort gelangten sie dann in den nächstgelegenen Schlachthof. Dieser Prozess hat mir bei den Hühnerställen am meisten Spaß gemacht. Es ist kein eintöniger, monotoner Prozess, sondern man jagt den Hühnern, die versuchen zu entkommen, regelrecht hinterher.

Anschließend durfte ich auch Ställe für Masthühner besuchen. Das war jedoch nicht ganz so spektakulär. In einem der ersten Ställe waren ganz junge Küken. Auch hier war kein Tageslicht vorhanden, da es schlichtweg am günstigsten ist, die Hallen ohne Fenster zu bauen.

Im zweiten Stall, die Hühner hielten sich dort schon ganze 30 Tage auf, war es richtig eng. Man konnte gar nicht mehr richtig durch den Stall gehen, so eng standen die Tiere beieinander. Manche der Hühner hatten keine Federn mehr. Das liegt einfach daran, dass die aggressiven Tiere sich häufig gegenseitig angreifen und sich die Federn gegenseitig ausreißen.

In diesem Stall durfte ich dann ebenfalls bei der Ausstallung mithelfen. Dadurch, dass die Tiere sich durch ihr hohes Gewicht nicht mehr richtig bewegen konnten und häufig von alleine umfielen, war es nicht ganz so lustig wie bei den Legehennen. Die Masthühner waren einfach zu fett um zu fliehen.

In der nächsten Woche meines Praktikums durfte ich der Schweineproduktion beiwohnen. zu diesem Zweck traf ich in einem Ferkelbetrieb der GAP AG ein. Hier werden die Ferkel für die spätere Aufzucht hergestellt, erklärte mir der Betriebsleiter. Auch hier konnte ich gleich in die Praxis mit einsteigen. Rein in den Arbeitsanzug und ab in die Produktion. Mich empfing ein Mitarbeiter, der für die Besamung der Sauen zuständig ist. Die weiblichen Tiere stehen eng beieinander, in kleinen Einzelzellen. Sie haben nicht die Möglichkeit sich umzudrehen, was den Prozess deutlich vereinfacht. Man kann sich der Sau somit problemlos von hinten nähern, und diese kann sich nicht wehren.  Insgesamt gibt es in diesem Betrieb 2.000 Zuchtsauen und 25 Eber.

Wir begannen bei der ersten Sau. Der Mitarbeiter holte einen kleinen, dünnen Schlauch, den er der ersten Sau zwischen ihren Beinen einführte. Dann wurde darauf ein kleiner Beutel gesteckt, welcher mit Sperma gefüllt war. Somit konnte das Sperma ungehindert in die Sau hineinlaufen.

Beim nächsten Exemplar durfte ich dann selbst die Besamung vornehmen. Ich nahm einen Plastikschlauch und stecke ihn vorsichtig in das Geschlecht des Tiers. Da ich die Sau nicht verletzen wollte, ging ich äußerst vorsichtig vor. Der Mitarbeiter schüttelt nur den Kopf. Er erklärte mir, dass man bei diesem Arbeitsschritt nichts falsch machen könne, einfach nur reindrücken. Danach steckte ich das Sperma auf den Schlauch. Nummer Eins wäre geschafft – die Sau war befruchtet. Insgesamt weitere 53 Schweine durfte ich an diesem Arbeitstag noch besamen.

Am darauf folgenden Tag durfte ich bei der Spermagewinnung mitarbeiten. Das ist eigentlich ein ganz einfacher Prozess. Die Eber werden ebenfalls in engen Einzelbuchten gehalten. Vor ihnen werden für die Samengewinnung ein paar Säue vorbeigeführt. Man lässt sie einfach vor der Bucht auf und ab spazieren. Dies führt dazu, dass der Eber erregt wird. Nun kann man mit einer künstlichen Vagina den Eber befriedigen, bis dieser zum Samenerguss kommt. Das gesammelte Sperma wird dann direkt in kleine Beutelchen umgefüllt, von denen die Säue später besamt werden. Ein richtig schönes Leben, was die Eber dort genießen dürfen. Ein solches Tier ist Vater von mehreren tausend Schweinen, erklärte mir einer der Mitarbeiter. Auch wenn die meisten davon bereits längst nicht mehr am Leben sind.

Die Säue, die kurz vor dem Ferkelwurf stehen, werden in den so genannten Abferkelbereich gebracht. Hier werden sie durch zusätzliche Metallstangen so fixiert, dass sie sich überhaupt nicht mehr bewegen können. Dies ist erforderlich, damit die kleinen Ferkel nicht von den Säuen erdrückt werden. Ein sorgsamer Umgang mit den kleinen Schweinen ist hier gang und gebe, und Sicherheit ist oberstes Gebot. Deshalb sind solche Maßnahmen zwingend erforderlich. In der ersten Bucht waren gerade Ferkel zur Welt gekommen. Insgesamt 16 Stück hatte die stolze Muttersau auf die Welt gebracht.

Im nächsten Schritt muss man die Ferkel genauer untersuchen. Wichtig ist, dass eine Sau nicht mehr Ferkel hat, als sie selbst versorgen kann. Hier ist der begrenzende Faktor die Anzahl der Zitzen. In der Regel hat eine Sau 14 davon. Ein Mitarbeiter erklärte mir, dass wir die zwei schwächsten Ferkel auswählen müssten, um eine erfolgreiche Aufzucht der restlichen zu gewährleisten.

Der Mitarbeiter wählte das erste Ferkel aus, ich durfte das zweite aussuchen. Um ein Neugeborenes zu entsorgen, packt man es an den Hinterbeinen und holt kräftig aus. Dann schlägt man es mit aller Wucht auf den Boden. Dabei empfindet das Ferkel keinerlei Schmerzen, es ist tot bevor es merkt, was mit ihm geschieht. Während der Mitarbeiter das Totschlagen am ersten Ferkel demonstrierte, durfte ich direkt bei dem zweiten Ferkel mein Glück versuchen. Da ich anfangs noch etwas zaghaft war, benötigte ich drei Schläge um das Schweinchen vollständig zu töten. Die toten Ferkel werden dann in eine große Tonne vor der Halle geworfen. Bei den nächsten elf habe ich mich schon deutlich geschickter angestellt. Bei fünf von ihnen waren noch je zwei Schläge erforderlich, die restlichen hatte ich dann alle bereits auf den ersten Schlag erledigt.

Der darauf folgende Arbeitsschritt hat mir besonders gefallen. Da ich ursprünglich Medizin studieren wollte, hatte ich schon immer großes Interesse an medizinischen Eingriffen. Damit die Ferkel sich nicht gegenseitig verletzen, wird ihnen im nächsten Schritt nämlich der Schwanz kupiert. Da der kleine Ringelschwanz keinen besonderen Zweck erfüllt, ist die Amputation entsprechend unbedenklich. Man nimmt hierzu einfach eine spitze Zange und knipst ihn ab. Nachdem ich einige Mal bei der Prozedur zugesehen hatte, durfte ich auch schon selbst mitarbeiten. Mit der Zange in der Hand schnappte ich mir wahllos Ferkel und knipste deren Schwänze ab. Die schreienden Tiere wirft man dann einfach zurück in den Stall. Ein Mitarbeiter erklärte mir, dass Schweine Schmerzen gar nicht so empfinden könnten wie wir Menschen. Man müsse sich das wie das Quietschen einer Maschine vorstellen. Und eine Maschine empfinde schließlich auch keinen Schmerz.

Danach ging es nahtlos weiter mit der Kastration. Nachdem man den kleinen Ferkeln ihre Schwänze abgeschnitten hat, geht es ihnen im nächsten Arbeitsschritt im wahrsten Sinne des Wortes an die Eier. Da das Fleisch von nicht-kastrierten Schweinen gelegentlich einen etwas eigenen Geschmack annimmt, werden alle männlichen Schweine vorsorglich kastriert. Hierfür nimmt man einfach ein kleines Skalpell, schneidet den Hodensack damit längs auf und reißt dann mit den Fingern die Hoden heraus. Da die Tiere in dem noch jungen Lebensalter kaum Schmerzen empfinden, kann man diesen Eingriff ebenfalls ohne Betäubung durchführen. Der Abteilungsleiter war wahrlich begeistert von meiner Leistung: Nach nur einer Stunde hatte ich die Produktivität eines durchschnittlichen Mitarbeiters erreicht.

Relativ unspektakulär war die Arbeit hingegen an den restlichen Tagen. Ich durfte noch etwas Antibiotika unter das Tierfutter mischen und es mit wichtigen Nährstoffen anreichern, wie z.B. Vitamin D, Vitamin B12 und Eisen. Außerdem mussten ein paar Schweine für die Schlachtung auf einen LKW verladen werden. Hierbei ist darauf zu achten, dass man die Schweine immer wieder mit einem Stock antreibt, da sie ansonsten nicht oder nicht schnell genug in den LKW verladen werden können.

In der folgenden Arbeitswoche durfte ich die Herstellung von Milchprodukten miterleben. Wie bei der Schweinezucht durfte ich als erstes bei der Zeugung neuer Kühe mithelfen. Die Gewinnung des Bullenspermas und die anschließende Befruchtung der Kühe unterschied sich kaum von den Prozessschritten bei den Schweinen, weshalb ich hier nicht weiter ins Detail gehe.

Anders verhielt es sich dagegen bei der Geburt der Kälber. Während man die Ferkel der Schweine bei der Mutter belässt, ist es hier wichtig, der Mutter ihr Neugeborenes schnellstmöglich zu entreißen. Der Milchbauer erklärte mir, dass dieser Prozessschritt zwingend erforderlich sei, um rentabel wirtschaften zu können. Denn jeden Liter Milch, den das Kalb trinkt, ist ein Liter weniger für den menschlichen Verzehr – und ein Liter weniger, der Umsatz bringen kann. Entsprechend werden die Kälber direkt nach der Geburt von ihren Müttern getrennt. Die Tiere schreien dabei zwar wie am Spieß und versuchen sich zu wehren, aber diese Maßnahme ist leider alternativlos, wenn man im europäischen Markt wettbewerbsfähig bleiben möchte.

Anschließend kommt es zur Aussortierung: Die männlichen Kälber werden in kleine Einzelzellen verbracht. Der Milchbauer erklärte mir, dass es sehr wichtig sei, dass die männlichen Kälber sich so gut wie nicht bewegten. Dadurch werde das Kalbfleisch  besonders zart. Allerdings müsse man bei der Herstellung von Kälbern auch auf optische Merkmale achten, denn das Auge esse schließlich mit. Kalbfleisch müsse schließlich richtig schön weiß sein. Für optimale Ergebnisse, erklärte mir der Milchbauer, sei zwingend darauf zu achten, dass die Kälber nahezu kein Eisen über das Futter erhielten. Ein akuter Eisenmangel sei der beste Garant für perfektes weißes Kalbfleisch.

Die weiblichen Kälber werden zu Milchkühen großgezogen. Allerdings nicht alle. Eine Milchkuh bringt im Laufe ihrer Produktionsphase insgesamt vier Kälber auf die Welt. Wenn diese Kuh nach vier Jahren aufgrund von nachlassender Produktionsleistung ersetzt werden muss, braucht man natürlich dann nur eine neue Milchkuh als Ersatz. Bei vier Kälbern sind im Schnitt zwei männliche Kälber, die in die Kalbfleischproduktion gehen, und zwei weibliche Kälber. Von den weiblichen Kälbern wird nur eines als Milchkuh benötigt, das andere geht ebenfalls in die Kalbfleischproduktion.

Im Kuhstall selbst war die Arbeit eigentlich relativ unspektakulär. Hier geschieht mittlerweile nahezu alles automatisch. Damit die Tiere sich nicht gegenseitig verletzten können, sind sie fest angebunden. Je seltener und geringfügiger die Verletzungen, desto geringer die Arztkosten, desto geringer die Herstellungskosten, desto größer die Gewinnspanne.

Diejenigen Kühe, deren Milchleistung nachlässt, werden in die Rindfleischproduktion weitergegeben. Der Milchbauer erklärte mir, dass die EDV im Betrieb mittlerweile alles erfasse. Die Milchleistung jeder Kuh werde im Detail gemessen und analysiert. Hinter den Programmen steckten komplexe Berechnungen, die darauf programmiert seien, die Gewinne zu maximieren. Ab welchem Zeitpunkt braucht die Kuh mehr Futter, als sie an Milch wieder abwirft? Wann ist es günstiger, den Platz im Stall mit einer neuen Kuh zu besetzen? Am Ende entscheidet der Computer, welche Kuh wann ins Schlachthaus kommt.

Am nächsten Tag durfte ich noch die firmeneigene Milchabfüllung besuchen. Auch hier: alles High-Tech. Die LKWs liefern die Milch von den Bauern an. Diese wird dann direkt von den LKWs abgepumpt und in die Produktion gebracht. Zu Beginn muss die Milch erhitzt werden – dies ist erforderlich, um Bakterien und Keime abzutöten. Der Standortleiter erklärte mir, dass die Milchkühe häufig entzündete Euter hätten. Dadurch gelangten auch beachtliche Mengen Eiter und Blut mit in die Milch. Da man nicht in der Lage sei, diese herauszufiltern, müsse die Milch entsprechend abgekocht werden. Im Endprodukt sei in der Regel circa ein Tropfen Eiter pro Glas Milch enthalten, was den deutschen Qualitätsvorschriften genüge.

Anschließend wird die Milch in ihre Einzelbestandteile zerlegt, wie etwa Laktose, Milcheiweiß, Fett und Wasser. Daraufhin werden je nach gewünschtem Endprodukt die Zutaten wieder zusammengemischt – zum Beispiel für Milch mit dem jeweils gewünschten Fettanteil. Aber auch der Markt für Milchpulver ist gigantisch. Mittlerweile wird quasi überall Milchpulver zugemischt, erklärte mir der Standortleiter. Salami mit Laktose? Der Marktwirtschaft sind keine Grenzen gesetzt.

In der darauf folgenden Woche durfte ich noch den firmeneigenen Schlachthof besuchen. Die Sicherheitskontrollen sind scharf – es dürfen keinerlei elektronische Geräte mit in den Betrieb genommen werden. Der Produktionsleiter erklärte mir, dass man große Angst vor Industriespionage habe, weshalb Aufnahmen aus dem Betrieb nicht nach draußen gelangen dürften.

In Schutzkleidung begann ich meine Arbeit im Schlachthof. Ich startete bei der Warenannahme. Hier werden die Tiere von den einzelnen Produktionsstätten angeliefert. Es gibt drei Anlieferzonen: für Geflügel, für Schweine und für Rinder.

Meine Arbeit begann beim Geflügel. Die Tiere werden in den Rollcontainern angeliefert, in die ich sie ja bereits bei der Geflügelzucht verladen habe. Die Container werden ins Gebäude gerollt und dort in den Pufferbereich gestellt. Mithelfen durfte ich bereits im nächsten Schritt, bei dem immer der Container bearbeitet wird, der bereits am längsten wartet. FIFO nannte das ein Mitarbeiter. Man schnappt sich eine Kiste, packt die Tiere und hängt sie kopfüber an ein Förderband. Die Vögel schlagen wie wild mit den Flügeln, aber mit etwas Übung schaffte ich es, sie schnell aufzuhängen.

Der Vorarbeiter erklärte mir, dass ich nicht vorsichtig mit den Tieren umgehen müsse. Die würden schließlich gleich getötet. Wenn ich ihnen vorher noch einen Flügel breche, ist das egal. Hauptsache die Tiere hängen schnell am Förderband. Nach zwei Stunden Hühnchen aufhängen ging es weiter im Betrieb: zum Nachstecher. Die Hühner werden über das Förderband mit dem Kopf in ein Becken getaucht. Das Wasser darin ist elektrisch geladen, wodurch die Tiere betäubt werden. Danach zappeln sie nicht mehr so wild herum. Dann werden die reglosen Vögel am Förderband weiter bewegt zu einer kleinen Kreissäge. Dort wird ihnen der Hals aufgeschnitten, damit sie ausbluten können.

Die Säge ist nach Mekka ausgerichtet. Dadurch kann die GAP AG auch die islamische Kundschaft bedienen. Neben der Säge hängt ein Blatt Papier: „Im Namen Gottes – Gott ist groß!“.⁸²  Manche Tiere flattern leider so wild, dass sie, während sie eigentlich unter Wasser getaucht werden sollten, gerade ihren Kopf anheben. Das führt dazu, dass sie unbetäubt zur Kreissäge gelangen. Auch kommt es vor, dass die Stromladung für einzelne Tiere nicht ausreicht. Die meisten unbetäubten Vögel werden dann durch die Kreissäge getötet, aber einige schaffen es auch, dieser Säge zu entgehen. Dann ist der Nachstecher gefragt. Kommt ein lebendiges Huhn aus der Förderanlage, so gilt es diesem den Hals aufzuschneiden, damit es wie die restlichen Hühner ausbluten kann. Dieser Arbeitsschritt ist relativ langweilig, da man dabei nicht wirklich ausgelastet ist. Man steht am Band und wartet. Alle zwei bis drei Minuten kommt ein noch lebendiges Hühnchen vorbei, man nimmt das Messer und schneidet ihm die Kehle durch. Danach wartet man wieder. Ich war froh, als ich nach einer Stunde die Abteilung wechseln durfte.

Weiter ging es bei den Schweinen. Die Arbeit begann wieder bei der Warenannahme. Die vollen LKWs mit den Schweinen standen schon Schlange. Teilweise kommen sie aus Biohaltung, teilweise aus konventioneller, erklärte mir der Vorarbeiter. Wenn die Tiere nicht laufen wollen, hilft man mit einer Metallstange etwas nach. Im Schlachthof angekommen, stehen die Tiere in einer Schlange. Dadurch dass man von hinten immer neue nachrücken lässt, werden die Schweine automatisch weiter nach vorne gedrückt.

Ich wechselte zum Betäuben. Hier steht man am Ende der schmalen Gasse, in die die Schweine getrieben werden. Mit einer Art Zange werden die Tiere dann betäubt. Man muss das Werkzeug einfach an den Kopf eines Schweins halten, dann fällt es um. Anschließend befestigt man ein Hinterbein an einer Metallkette, die an einer Förderanlage angebracht ist. An dieser wird das Schwein hochgezogen und abtransportiert. Weiter geht es mit dem nächsten Exemplar. Manchmal zucken einzelne Schweine noch, aber darum kümmert sich dann der Stecher im nächsten Arbeitsschritt. Für eine zweite Betäubung ist keine Zeit. Circa jedes zehnte Schwein wird von dem Elektroschock nicht richtig betäubt, erklärte mir der Vorarbeiter.

Im Hintergrund lief Panflötenmusik. Das beruhigt die Tiere, so die Kollegen.

Einige hundert Schweine später wechselte ich zum nächsten Produktionsschritt: dem Abstechen. Hierher werden die betäubten Schweine durch die Förderanlage transportiert. Während die Tiere langsam am Arbeitsplatz des Stechers vorbei fahren, rammt dieser jedem Schwein ein Messer in den Hals. Ich schaute kurz zu und durfte dann gleich selbst die Arbeit übernehmen. Das Blut spritzte natürlich wie verrückt, aber dafür trug ich ja eine Schutzausrüstung. Meine normalen Klamotten wären wohl ruiniert gewesen. Pro Stunde muss ein Mitarbeiter hier mehr als 700 Schweine erstechen. Das entspricht maximal 5 Sekunden pro Schwein. In einer 10-Stunden-Schicht tötet ein durchschnittlicher Mitarbeiter täglich nicht weniger als 7.000 Schweine.

Der Vorarbeiter erklärte mir, dass durch den hohen Zeitdruck natürlich auch mal Fehler passieren. Wenn man kurz nicht aufpasst, kommt es vor, dass ein Schwein ungestochen weitertransportiert wird. Auch sitzen die Stiche nicht immer ganz richtig, was dazu führt dass das Schwein nicht richtig ausblutet. Das ist allerdings gar nicht so schlimm, erklärte mir der Vorarbeiter. Im nächsten Arbeitsschritt landen die Schweine nämlich im so genannten Brühbad – das überlebt „keine Sau“, so mein Kollege. Die Schweine werden dort nämlich in brühend heißes Wasser getaucht. Spätestens dann würde das letzte noch lebende Schwein ertrinken.

Ich wechselte zur Rinderschlachtung. Auch hier werden die Tiere auf LKWs angeliefert. Wie bei den Schweinen, muss man die Tiere etwas antreiben, damit sie freiwillig in den Schlachthof gehen.  Ich begann wieder bei der Betäubung. Anstelle des Elektroschockers gibt es hier ein großes Bolzenschussgerät. Man setzt bei diesem Vorgang einfach das Gerät auf den Kopf des Tieres und drückt ab. Dadurch fällt das Rind um und kann zur weiteren Verarbeitung transportiert werden.

Auch dort durfte ich wieder eifrig mitarbeiten. Die Rinder werden kopfüber aufgehängt, und dann beginnt die Bearbeitung. Erst erfolgt ein Schnitt in den Hals, wie bereits aus der Schweineschlachtung bekannt. Anschließend beginnt man damit, die Tiere zu zerlegen. Manchmal wacht noch ein Rind im Todeskampf auf, das passiert wenn die Betäubung nicht richtig funktioniert hat. In diesem Fall muss man etwas warten, bis das Tier endgültig das Bewusstsein verloren hat. Das ist während meiner zweistündigen Mitarbeit allerdings nur dreimal vorgekommen.

Während man die Tiere auseinander schneidet, beginnt man bereits mit der Sortierung der Organe. Für jeden Körperteil gibt es einen eigenen Behälter. Häufig kommen trächtige Kühe in den Schlachthof. Dann findet man beim Zerlegen noch den lebendigen Fötus im Bauch der Kuh. Häufig sind diese Kälber eigentlich schon geburtsreif. Das Fleisch von Föten darf in Deutschland jedoch nicht verkauft werden, entsprechend werden die lebenden Ungeborenen, die aus dem Leib ihrer toten Mutter entnommen werden, zur Entsorgung auf einen großen Abfallhaufen geworfen. Da Lebewesen in dieser Lebensphase noch keinerlei Schmerz empfinden können, ist eine Tötung der Föten nicht erforderlich, erklärte mir der Vorarbeiter. Außerdem wäre dies nur ein unnötiger, zusätzlicher Arbeitsschritt. Man müsse schließlich darauf achten, dass das Produktionsziel erreicht wird. „Die Sterben schon von allein, keine Sorge“, meinte mein Einweiser.

Nach dem Ende des Arbeitstags gab ich meine Schutzkleidung in die Reinigung und verließ den Schlachthof. Leider war dies bereits mein letzter Praktikumstag im Produktionsbereich.

Am nächsten Morgen traf ich im Bürokomplex der GAP AG ein. Auch hier hatte ich das Glück, alle Abteilungen durchlaufen zu dürfen. So begann ich in der Einkaufsabteilung.

Im Einkauf ist es wichtig, immer möglichst günstige Waren zu bekommen. Ein wichtiger Faktor sind hierfür immer die Kaufmengen, weshalb durch das stetige Firmenwachstum auch hohe Rabatte bei den Zulieferern gefordert werden können. Hauptsächlich beschäftigt sich die Einkaufsabteilung mit der Beschaffung von Futtermitteln und mit der Beauftragung von Logistikunternehmen.

Das Futtermittel wird zum Großteil aus Südamerika und aus Entwicklungsländern importiert. Die dort wachsenden Sojabohnen und Getreidesorten haben einen sehr hohen Proteingehalt und sind auch sonst sehr nährstoffreich. Durch die fortschreitende Genmanipulation der Bohnen können diese auch immer günstiger hergestellt werden. Neben den Sojabohnen wird aber auch sehr viel Getreide zugekauft. Außerdem werden Nahrungsergänzungen bei Pharmaunternehmen beschafft. Von Vitaminen bis Spurenelementen wird alles beigefügt, was die Fütterung der Tiere optimiert. Auch Medikamente müssen in großen Mengen beschafft werden. Auch in diesem Bereich hat die GAP AG durch ihre Größe eine starke Verhandlungsposition gegenüber Zulieferern. Zusätzlich kümmert sich eine eigene Arbeitsgruppe beim Einkauf um die logistische Abwicklung. In Zusammenarbeit mit mehreren Speditionsunternehmen werden dort die unzähligen täglichen Tiertransporte koordiniert.

Ich wechselte in die Personalabteilung. Der Personalleiter erklärte mir, dass die GAP AG ihren Mitarbeiterbestand in den letzten Jahren massiv reduzieren musste. Dies war erforderlich, um im europäischen Wettbewerb mithalten zu können. Hohe Krankenquoten hatten dem Unternehmen zuvor zu schaffen gemacht. Der Personalleiter vermutete, dass Mitarbeiter häufig psychisch krank würden, wenn sie sich ihre Arbeit zu sehr zu Herzen nähmen. Aber auch wegen des hohen Leistungsdrucks hatten viele Mitarbeiter in jüngerer Zeit ein Burnout erlitten.

Seit der letzten Umstrukturierung war dieses Problem zum Glück komplett gelöst worden. Outsourcing ist eben auch in dieser Branche die Zukunft. Der Personalleiter erklärte mir, dass mittlerweile nahezu sämtliche Arbeitstätigkeiten durch externe Firmen durchgeführt würden. Die AG bezahlt jeden der Arbeitsschritte einzeln. Beispielsweise gibt man in Auftrag, 30.000 Hühner aus einem Stall in LKWs zu verladen. Dafür wird eine Pauschale je Huhn veranschlagt. Diesen Auftrag bieten wir mehreren Firmen an. Wer die Arbeit am günstigsten anbietet, erhält natürlich den Zuschlag. Zu 99% handelt es sich hierbei um osteuropäische Firmen. Das Problem mit der Personalbeschaffung, mit Krankheit und nachlassender Arbeitsleistung – alles Probleme von gestern. Ob die Fremdfirma zwei Stunden oder fünf Stunden für die Ausstallung benötigt, kann uns in diesem Fall absolut egal sein – wir zahlen einen fixen Betrag. Für die GAP AG bedeutet das eine gigantische Risikominimierung. Außerdem profitiert die GAP AG von den niedrigen Löhnen in den osteuropäischen Ländern. Dies kommt am Ende auch den Kunden zu Gute, die entsprechend weniger für das Endprodukt zahlen müssen.

Abschließend besuche ich noch die Marketingabteilung. Hier geht es hauptsächlich um eines: das Produkt den Verbrauchern schmackhaft machen. Mit Photoshop bearbeitet man dort die Werbeabbildungen. Für ein Schweinerückenfilet durfte ich die Verpackung sogar selbst gestalten. Groß mittig auf der Packung stand „Freilandglück“ als Markenname. Ein Kollege half mir bei der Erstellung des Bildes. Er öffnete ein Foto aus einem der Ställe, einige Schweine, die dicht gedrängt in ihrer Bucht stehen. Innerhalb von fünf Minuten bearbeitete der Kollege das Foto so, dass nur noch ein Schwein zu sehen war, die restlichen waren verschwunden. Außerdem war das verbleibende Schwein plötzlich sauber, an den Beinen war kein Kot mehr zu sehen. Schließlich änderte der Kollege die Umgebung in eine große Wiese mit den Alpen im Hintergrund. Dem Schwein wurde noch ein kleines Lächeln angemalt und ein Ball wurde eingefügt, mit dem es auf der Wiese spielte. Der Kollege erklärte mir, dass Werbung so funktioniere. Kein Burger bei McDonalds sehe in Wirklichkeit so aus wie in der Fernsehwerbung. Man müsse einfach etwas nachhelfen, denn das Auge esse schließlich mit. Das sei gängige Praxis im Marketing.

Anschließend suchte ich mir noch aus den verfügbaren Verkaufsaufklebern einige passende aus. Auf der Verpackung stand schließlich noch zusätzlich „Beste Qualität“, „von glücklichen Schweinen“, „aus traditioneller Herstellung“ und „aus artgerechter Haltung“. Fertig.

Das Praktikum bei der GAP AG hat mir richtig Spaß gemacht. Ich liebe Tiere über alles und bin gerne mit ihnen zusammen. Hier konnte ich meine Tierliebe mit der Arbeit verbinden. Nach meinem Studium würde ich gerne bei der GAP AG in der Verwaltung anfangen.

An meinem letzten Praktikumstag hatte ich noch ein Mittagessen für alle Kollegen im Büro spendiert. Es gab Weißwürste, Hot Dogs, Schnitzelsemmeln, Chicken Nuggets und eine große Käseplatte. Selbstverständlich ausschließlich Produkte der GAP AG. Hier weiß ich jetzt schließlich, wo das Fleisch herkommt!